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铁氟龙PTFE喷涂粉 PTFE/美国杜邦/MP1000粉 防腐 耐磨 抗老化

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  • 主营产品| PVDF FEP ETFE PFA TPE TPV EPDM EVA
  • 公司地址|广东 东莞 樟木头镇 先威大道塑胶商务中心10栋71号
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厂家(产地):美国杜邦牌号:MP1000粉销售方式:品牌经销
类型:标准料加工级别:喷涂特性级别:耐磨、 耐老化、 粉料
用途级别:食品级

铁氟龙PTFE喷涂粉 PTFE/美国杜邦/MP1000粉 防腐 耐磨 抗老化

聚四氟乙烯(Polytetrafluoroethene,一般称作“不粘涂层”或“易洁镬物料”;是一种使用了氟取代聚乙烯中所有氢原子的人工合成高分子材料。这种材料具有抗酸抗碱、抗各种有机溶剂的特点,几乎不溶于所有的溶剂。同时,聚四氟乙烯具有耐高温的特点,它的摩擦系数极低,所以可作润滑作用之余,亦成为了易洁镬和水管内层的理想涂料。
中文别名:PTFE;铁氟龙;特氟龙;teflon;特氟隆;F4;塑料之王
 

PTFE 简介及加工工艺

 

 PTFE  在熔融状态具有极高粘度,加热到415℃亦不会从高弹态变为粘流态;熔融粘度随剪切应力的增加而降低,显示出非牛顿流体的特性。

 

   PTFE是一种结晶型聚合物。直接影响制品结晶度的主要因素是成型时的烧结温度和时间。当温度超过327℃时,结晶区域即完全消失;当温度低于此温度时又复结晶。结晶度的大小与烧结后的冷却速度、相对分子量有关。 冷却速度快,结晶度小,冷却速度慢,结晶度高。在一定冷却速度下,相对分子量越大,结晶度越小;相对分子量越小,结晶度越大。因此,要获得良好的PTFE制品,必须严格控制烧结过程。

 

   PTFE是一种纤维状的粉末,易于结块,应严加防范。

 

   PTFE导热系数小,传热差,烧结时必须注意控制升温速度。当温度达到400℃以上时,发生显著分解,放出如全氟异丁烯、四氟乙烯及令氟丙烯等有毒气体。因此,烧结时必须采取有效的通风措施和相应的劳动保护。

 

   PTFE受热膨胀和冷却收缩均比金属和大多数塑料大制品冷至-180℃时收缩达2%,而从室温加热到260℃时,可膨胀4%,这在加工时应特别注意。

 

聚四氟乙烯(PTFE)的成型加工方法

 

   PTFE可采用模压成型、挤压成型、液压成型、推压成型及二次加工等多种成型工艺而得制品。

 

   模压成型

模压成型大多采用PTFE悬浮树脂,当制造厚度小于115mm薄板时,则要用分散树脂。因为分散树脂颗粒小(小于1微米),流动性好;悬浮树脂颗粒大(几百微米),模压时由于加料不均引起的密度差,会导致薄板开裂。其工艺过程为树脂→过筛(悬浮树脂经捣碎、松动,并经20目筛孔过筛)→压机(装入模具内的PTFE粉在20~35MPa压力下,经压机压实成型→烧结(在370~380℃温度下在烧结炉中烧结)→模压成品(在模具内或自由状态下冷却定型后成为所需要的板、棒、管、垫圈及填料制品等)。模具材料为45钢,热处理淬火硬度为40~50HRC。

 

  液压成型

液压法又称均衡法或橡皮成型法,是把树脂均匀地加入橡皮袋与模壁之间,再向橡皮袋中注入液体(常用水),产生压力的橡皮袋向模壁扩展,压实树脂而成为预成型品的一种方法。其操作过程为:把橡皮袋置于外模内→接上水泵,打入自来水使橡皮袋胀成圆筒形→树脂均匀地加入袋与外模之间→闭模→继续充水逐步增加水压,达12~13MPa时保压30分钟后放水→减压,拆模,烧结,冷却即为外表光洁的预制品。液压成型法设备简单,一台普遍水泵即代替了高吨位的压机。操作方便,预制品受压均匀,密度一致。可成型大型圆筒形制品(如425×760大套筒)及板状制件(如1000×1000)等。

 

 推压成型

推压又称糊状挤出成型,把20~30目过筛的分散树脂与有机助剂(甲苯、石油醚、溶剂油等,配比树脂重量为1/5)混合制成糊状物,预压成厚壁圆筒状坯料,放进推压机料筒内,加热,用柱塞推压成型。经干燥在360~380℃温度下烧结,冷却后得到强韧的推压管、棒等制品。推压制品只限于直径为<16mm以下的棒及壁厚在3mm以下的管子等。

 

 挤压成型

挤压成型可分螺杆挤压和柱塞挤压两种,把粉碎过筛后的预烧结树脂加到料筒中,通过螺杆的转动或柱塞的往复推动,把原料边压实边输送到挤出机中,在360~400℃温度下,连续挤出、烧结、冷却而成各种管、棒制品。

 

 烧结

烧结是PTFE制品成型的关键。PTFE烧结过程是一个相变过程。将形坯加热到树脂熔点温度327℃以上,大分子结构中的晶体部分全部转变为无定形结构,物体外观由白色不透明体转变为胶状的弹性透明体。保温一段时间,待这一过程充分完成后,再进行冷却,故合理确定、控制烧结过程及其工艺条件是确保制品质量的重要因素。据资料介绍,选用热稳定性好的原材料生产大型制件时,升温速度为30~40℃/h直到380~290℃烧结时间约5~10h,而对小型制件,采用80~120℃/小时升温速度,烧结时间可适当缩短,烧结后需要冷却。通常对小型制件的冷却速度可提高为50~150℃/h,对于大型制件冷却速度不应超过20~50℃/h,PTFE在315℃左右结晶速度,在215℃以下则结晶速度极小。下表为一些型坯具体尺寸条件下的烧结工艺条件,

烧结工艺条件

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聚四氟乙烯(PTFE)冷压烧结成型中制品的质量分析

 

    聚四氟乙烯树脂易结块,比容大、压缩比大,颗料具有纤维状结构,压制时颗粒被压扁拉长,加热时已变形的颗粒有恢复原有形状的趋势,这样易使制品产生翘曲,以致产生裂纹和破裂。烧结时内部收缩会引起形状和尺寸的变化,故制品精度较差,用定型模对制品整形,可提高其精度。另外,聚四氟乙烯制品还可以用冲、车、刨、铣、钻、螺纹加工等方法加工成精度要求严格的零部件。聚四氟乙烯冷压烧结成型制品容易出现的缺陷有以下几种。

(a).裂纹:

     产生裂纹的原因很多。树脂热稳定性差,模压压力过大或冲击加压压力不足,模压时加料不均匀,加料量不足或分批加料,烧结时形坯放置方法或位置不当,烧结时温度过高或保温时间太长,升温速度过快,冷却太快等都是产生裂纹的原因。防止的方法是:选择稳定性的树脂,采用适当的模压压力,且施压过程要缓慢;烧结时,采用合理的烧结工艺,如升温速度和冷却速度不要太快等。

(b).变形:

    变形是由于加料不均匀,树脂热稳定性差,烧结后内部开裂,表面凹下,模压时施压不均匀,保压时间太短,炉内温度不均匀,烧结时放置位置不当,降温太快等原因造成的。注意加料,施压要均匀,对高大制品要两端施压,增长保压时间,冷却速度适当。

(c).

气泡:

原因是形坯中空气未排尽,树脂中含挥发物过多,或烧结温度过高等,注意缓慢升压,中途要排气,树脂要预热处理,适当降低烧结温度。

(d).

   尺寸不合要求的原因主要是由于模具结构尺寸与树脂收缩率配合不当,加料量不当也会引起尺寸不正确。

(e).

  车削薄膜有水渍状斑纹,说明毛坯未烧透,要提高烧结温度,适当延长保温时间。

 

 特性:
具有优良的化学稳定性、耐腐蚀性,是当今世界上耐腐蚀性能材料之一
有密封性、高润滑不粘性、电绝缘性和良好的抗老化能力、耐温优异(能在+250℃至-180℃
的温度下长期工作)。
聚四氟乙烯本身对人没有毒性。
 优点:
耐高温——使用工作温度达250℃。
耐低温——具有良好的机械韧性;即使温度下降到-196℃,也可保持5%的伸长率。
耐腐蚀——对大多数化学药品和溶剂,表现出惰性、能耐强酸强碱、水和各种有机溶剂。
耐气候——有塑料中的老化寿命。
高润滑——是固体材料中摩擦系数***低者。
不粘附——是固体材料中***小的表面张力,不粘附任何物质。
无毒害——具有生理惰性,作为人工血管和脏器长期植入体内无不良反应。
主要用途:
1.可用于棒、管、板、电缆料、生料带等材料的制作,经二次加工还可制成薄板、薄膜及各种异型制品,还可用作润滑剂、稠化剂。
2.可作为塑料、橡胶、涂料、油墨、润滑油、润滑脂等的添加剂。
3.可推压成型制成薄壁管、细棒材、异型棒材、电线电缆绝缘层、滚压成薄带作管道丝扣密封材料。
4.用于机械、电子、化工等工业,用于喷涂、浸渍等。
5.用于制浸渍涂料。
6.可制成棒、板、管材、薄膜及各种异型制品,用于航天、化工、电子、机械、医药等领域。
7.可制成高绝缘性电器零件、耐高频电线电缆包皮、耐腐蚀化学器皿、耐高寒输油管、人工器官等
8.用于电池、纤维布等。
9.可制薄膜、管板棒、轴承、垫圈、阀门及化工管道、管件、设备容器衬里等,用于电器、化工航空、机械等领域。
10.主要用于电气工业,在航天、航空、电子、仪表、计算机等工业中用作电源和信号线的绝缘层、耐腐、耐磨材料。
11:代替石英玻璃器皿应用于原子能、医学、半导体等行业的超纯化学分析和贮存各种酸、碱、有机溶剂。
 
 


供应商信息
东莞市齐胜是一家集塑料、化工、为一体的综合性一般纳税人资格企业,专业从事塑胶原料的销售及服务,工程塑料和特殊工程塑料,公司主要经营:EVA、TPE、TPV、EPDM、PVDF、PC、PBT、PA9T、PPS、ABS、TPU、LCP、尼龙系列等国内外各种塑胶原料。并与美国杜邦Dupont、德国拜尔BAYER、德国巴斯夫BASF、日本可乐丽、韩国工程KEPITAL、巴斯夫BASF、ARKEMA(阿科玛)、朗盛LANXESS、宝理Polyplastics、Dow Chemical Company、 台湾奇美CHIMEI、中国石化等知名品牌建立了长期而稳定的合作关系。凭借质量可靠、服务好、价格合理、重信用、守合同在内地形成了稳定而强大的销售网络,坚持以多品种经营特色和薄利多销的原则,赢得了广大客户的信业务遍布全国各地,深受广大客户的欢迎,在同行和客户中树立了良好的口碑。 查看更多 >
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